Jean-Pierre Champin,
pilote d'Alifel

Dans les bureaux du site d'Alifel, tout près du bourg de Loué, Jean-Pierre Champin a pris ses marques. Le nouveau directeur de l'usine d'aliment des fermiers de Loué est arrivé en février dernier, prenant la suite de Jean-François Cornée, après un parcours diversifié dans la nutrition animale. Fier de rejoindre la Cafel et de prendre les rênes de cet outil " moderne et bien conçu ", il est missionné pour assurer la pérennité et l'optimisation de ses process.

Parcours en nutrition animale

À 56 ans, Jean-Pierre Champin a déjà à son actif une carrière riche à travers les Pays de la Loire. Né à Angers, formé en DUT Industries agroalimentaires, il débute en 1992 au sein l'entreprise de nutrition Arrivé, en Vendée, où il apprend le métier, puis devient responsable de fabrication à l'abattoir de volailles des Essarts. En 2002, il s'installe à Château-Gontier (53) pour travailler à la CAM 53 (coopérative des agriculteurs de la Mayenne), où il est responsable du site produisant des aliments pour bovins, porcs et volailles, puis entre à l'usine Sanders de Château-Gontier, pour piloter l'activité minéraux et assurer la supervision industrielle. En 2019, il est recruté par LDC pour la construction et le lancement de l'usine Poultry Feed Company, à Vaiges (53), qui transforme les coproduits de volailles frais des abattoirs du groupe en farines, un poste qu'il occupe pendant trois ans, avant de rejoindre l'usine d'aliment Denkavit, à Montreuil-Bellay (49) sur un poste d'encadrement des unités de production poudre de lait et aliments composés. En prenant la direction d'Alifel, ce passionné de technologie devient le pilote d'un outil " de référence " construit en 2002, " dernier site de cette envergure construit en France, qui a bénéficié des dernières technologies et intègre de nombreuses bonnes pratiques. " " C'est une usine arrivée à maturité, dont les plans d'investissement de ces dernières années ont produit de bons effets, et qui est calée pour les besoins de l'avenir. " 

Nouvelle ligne de traitement thermique

À l'intérieur de l'usine, se succèdent les lignes de traitement thermique (qui transforment les mélanges en farine) et de granulation, cuves de couleur jaune, orange et rouge. Dernier investissement en date, une ligne mixte, capable de réaliser à la fois le traitement thermique et la granulation, a été mise en route en 2025, apportant plus de souplesse à la production. À l'étage en dessous, des refroidisseurs sont isolés pour mieux maîtriser le point de rosée et limiter la déperdition énergétique. Les matières premières sont ainsi broyées puis dosées dans chaque recette, le mélange est ensuite transformé en farine par traitement thermique et transformé ou non en granulés, selon la formulation qui dépend de l'espèce et de son stade de croissance. Le site est spécifiquement équipé d'un système de ventilation par surpression limitant l'entrée des germes.

Alifel réceptionne chaque jours 50 à 60 camions de matières premières, essentiellement du blé et du maïs, produit par les éleveurs de Loué dans un rayon de 60 km. " Le contrat Confiance les engage à livrer au minimum 70% de leur récolte à Alifel, rappelle le directeur, un système cohérent de livraison en circuit court pour une production locale, réduisant aussi la dépendance de la coopérative aux carburants. "

L'usine, qui fonctionne en trois-huit du lundi au samedi matin avec 20 salariés, produit aujourd'hui 300 à 320 000 t d'aliment par an pour les éleveurs de la Cafel, soit 450 recettes adaptées aux exigences des clients et surveillées de près par Martine Cottin, vétérinaire de la Cafel.

Autoconsommation énergétique

L'idée pour la suite est de pérenniser cet outil et d'améliorer son efficience énergétique. Alifel apporte une partie de ses déchets à l'unité voisine de méthanisation MéthagriLoué, et reçoit en retour du gaz via un pipeline en direct, lequel est autoconsommé pour la production de vapeur nécessaire au traitement thermique, en plus des chaudières à gaz existantes. À l'extrémité du site de 17 ha, un parc photovoltaïque au sol de 1000 KW vient d'être mis en route, dont l'objectif est de couvrir 20% de la consommation électrique de l'usine. Et pour l'avenir, d'autres pistes d'amélioration des process sont étudiées pour optimiser la consommation énergétique et réduire les émissions de carbone.